Каталог
Как диски делают
Как делают компакт-диски | Как это сделано
До того, как мы увидели производство дисков, мы были уверены, что информация на любой диск всегда записывается. Как оказалось, нет. Попав на единственный в Казахстане завод по производству оптических носителей LaserMaster, выяснилось, что информация в диски буквально впечатывается. Впрочем, смотрите сами.
1. В производстве компакт-дисков процесс полностью автоматизированный, однако за ним наблюдает главный инженер завода Сергей Вотинцев
2. Оптические диски делаются из поликарбоната, который поступает на завод в огромных мешках
3. Вот это — будущие диски!
4. Из мешков гранулы поступают сначала в устройство сушки
5. после чего по трубам направляются в литьевую машину, где нагреваются до жидкого состояния
6. и под давлением впрыскиваются в пресс-форму, в которой расположен стампер
7. Стампер — это металлическая пластина с точным изображением информации. Вот в этой штуке и находится фильм, который потом переносится на диск. У стампера есть еще одно название — матрица. Кстати, никто бы не позволил вам вот так просто взять матрицу в руки считайте, что ей сразу конец
8. При температуре 250 градусов, нагретый до жидкого состояния поликарбонат, принимает форму диска. А информация, нанесенная на матрице, отпечатывается на нем
9. Первые 30 заготовок каждого тиража автоматически забраковываются для обеспечения стабильности последующего литья
10. Заготовки с информацией поступают в охладительный узел, где их температура опускается до комнатной
11. 
12. 
13. Затем они покрываются отражающей поверхностью (металлизация), чтобы в дальнейшем луч лазера в вашем проигрывателе мог считать информацию на диске. Без этого покрытия лазер попросту пройдет насквозь
14. Затем заготовки склеиваются между собой прозрачным клеем, который центрифугой разматывается по поверхности для равномерной склейки. DVD-диски состоят из двух слоев, а CD — из одного
15. Пока это почти готовая продукция
16. Производится тест поверхности диска лазером. Из 40 дисков машина забраковала один. Минимальная партия одного фильма — 500 дисков. Срок изготовления 14 дней, мощность завода составляет 300 тысяч дисков в месяц
17. После того как напечатали одну партию фильмов, ее отправляют на покраску. В это время можно запускать другую партию фильмов
18. За этим процессом следит Роман Гордеев, оператор принтера, задача которого добиться точного соответствия полученного лейбла макету заказчика
19. Готовые диски поступают на склад временного хранения, где все расположено в алфавитном порядке.
20. Ирина, менеджер учета, готовит комплектации с заданием диски и полиграфию для последующей сборки
21. 
22. Каждый диск сопровождается голограммой
23. Сначала в DVD-боксы вставляется полиграфия, затем диски. Девушки делают это с невероятной скоростью
24. Собранные диски попадают на станок, где упаковываются в целлофановую пленку
25. А уже потом собираются в коробки и отправляются на распределительный центр
26. Оттуда товар ежедневно расходится по магазинам всего Казахстана
27. Сейчас коробки отгружаются в магазин Меломан Гранд, расположенный по улице Гоголя в Алматы
28. На всех этапах производится тщательный контроль за сохранностью всех объектов интеллектуальной собственности от возможной утечки
29. И наконец, готовый товар на прилавках ждет своих покупателей
Источник
kak-eto-sdelano.ru
Как делают литые диски
Если на вашем авто стоят литые легкосплавные диски, вам наверняка будет интересно узнать, как и из чего они производятся. Технология изготовления литых дисков значительно сложнее, чем может показаться на первый взгляд. Значение имеет все: выбор сплава, температуры, способы механической обработки и многое другое./p
Автодиски начинаются с металла
Читая отзывы о литых дисках, вы наверняка обратили внимание на то, что продукция одних брендов вызывает восхищение, а других — всплеск негатива. Качество основы будущих колес во многом зависит от состава сплава. Большинство брендов производит литые диски из прочного сплавов алюминия с добавкой других металлов. Для недорогих моделей обычно используют сплав с добавкой кремния, например, g-AlSi10/11 или g-AlSi7. Они неплохо переносят термическую обработку, проявляют сравнительно неплохую устойчивость к механическим нагрузкам. Для более качественных колес состав сплава несколько другой: основой по-прежнему выступает алюминий, а в качестве добавок выступают магний или титан.
Как это делается? На начальном этапе металлы в форме болванок отправляются в печь, где их разогревают до температуры плавления — 600-700 градусов по шкале Цельсия. Затем расплавленный сплав заливается в форму. Однако не все так просто, ведь производители применяют различные технологии.
Способы литья
- Чтобы получить отливку, на заводе могут использовать разные методы литья:
- гравитационное (в кокиль);
- с противодавлением.
Выбор способа зависит и от сплава, и от расчетной стоимости дисков (для бюджетной категории часто используют менее дорогостоящие варианты). У каждого метода имеется собственный набор достоинств и недостатков. Если используется гравитационное литье, автоматы заливают в формы алюминиевый сплав при нормальном атмосферном давлении. После остывания получается заготовка с равномерной мелкозернистой структурой. Для магниевых дисков стараются использовать другие методы, поскольку металл приходится разогревать до более высоких температур, и в процессе охлаждения качество оказывается не слишком высоким.
При литье под низким давлением, как понятно из названия, приходится создавать разреженную атмосферу. Это требует дополнительных затрат, но окупается: металла требуется меньше, а отливки получаются на 10-15 процентов прочнее и почти в два раза пластичнее, что непосредственно влияет на дальнейшую обработку и характеристики колес.
Еще более совершенным способом считается литье с противодавлением. На этот раз на заготовку воздействует давление газов, которое приводит к уплотнению сплава и уменьшению количества брака. Диски, изготовленные этим способом, оказываются на 5-10% прочнее отлитых под низким давлением. К тому же, технология позволяет сократить время создания отливки.
Тестирование
Следующий этап, без которого невозможно обойтись, - проверка качества. На современных предприятиях она проводится в автоматическом режиме. Специальное оборудование обнаруживает пустоты и каверны, проверяет плотность заготовок, определяет нарушения заданных размеров. Если в процессе проверки обнаруживается брак, его отправляют на переплавку, так что процент отходов достаточно мал.
В некоторых случаях диски проходят через стадию закалки, чтобы приобрести большую твердость. Нагрев и охлаждение проводят несколько раз, а диапазон температур во время закалки — от 150 до 200 градусов. Однако эта операция может придать сплаву хрупкость, так что при сильном ударе он не согнется, а пойдет трещинами или лопнет.
Окончательная отделка
Поверхность заготовки сильно отличается от готовой продукции, поэтому необходимо убрать с поверхности все лишнее. Для этого будущие диски обтачивают на специальных станках. Фрезы придают болванке форму, после чего проводится повторный контроль качества.
Дальнейшее зависит от выбранного дизайна. Некоторые модели полируют, другие матируют с помощью химической или механической обработки. Отдельные бренды, выпускающие разноцветные яркие колеса для тюнинга, включают в техпроцесс еще одну операцию: окрашивание. На современных предприятиях обычно используют полимерные порошковые краски, которые образуют прочное и равномерное покрытие на спицах или декоративном колпаке. Затем наступает очередь последней проверки, после чего колесные диски поступают на склад готовой продукции, а позже отправляются к официальным дилерам, которые распространяют их по магазинам.
megawheel.ru
Как делают компакт диски.
До того, как мы увидели производство дисков, мы были уверены, что информация на любой диск всегда записывается. Как оказалось, нет. Попав на единственный в Казахстане завод по производству оптических носителей LaserMaster, выяснилось, что информация в диски буквально впечатывается. Впрочем, смотрите сами.1. В производстве компакт-дисков процесс полностью автоматизированный, однако за ним наблюдает главный инженер завода Сергей Вотинцев2. Оптические диски делаются из поликарбоната, который поступает на завод в огромных мешках
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на [email protected] и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и всего рунета.
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.
Жми на иконку и подписывайся!
kak-eto-sdelano.livejournal.com
Как делают литые диски СКАД (SKAD)
?
kubazoud
July 18 2018, 16:39
Categories:- производство
- авто
- россия
- Cancel
В ноябре 2017 года мне удалось побывать на заводе «СКАД» в городе Дивногорск (Красноярский край). Здесь осуществляется полный технологический цикл производства литых алюминиевых дисков — от приготовления жидкого расплава алюминия до готовой продукции, которая сразу идет заказчикам. Представляю вниманию мой фоторепортаж. 
1. Литейно-механический завод «СКАД» — высокотехнологичное российское предприятие, основанное в 2002 г. Расположено в Сибирском городе Дивногорске, Красноярского края. Первый диск был отлит в 2004 году. С тех пор компания пережила серию качественных и прогрессивных изменений. 
2. Плавильно-литейное отделение: состоит из 2-ух корпусов, включает в себя плавильный участок (состоит из 4-ех печей ИАТ 2,5, одного миксера сопротивления 5 тонн, 2 -ух установок внепечного рафинирования АУВР и FOSECO, раздаточных ковшей). Корпус №1 оснащен 10-ю литейными машинами – 6 машин GIMA Amatic 800 и 4 – BORLI, 1 рентген-установка BOSELLO и вырубной пресс литника LPM. Новый корпус состоит из 4-ёх литейных машин GIMA Amatic 800, 1 рентген-установки WRU TUNDER и установки для сверления литника. 
3. В печи ИАТ 2,5 поколения загружается первичный алюминий либо готовый сплав ALSI7 для Ford либо ALSI7 Mg 0.3 для вторичного рынка и моделей Alcar и Momo. 
4. Затем происходит расплавление алюминия, добавление всех легирующих элементов, доводится до температуры слива 800-810 градусов по цельсию. 
5. После сливается в раздаточные ковши. 
6. В ковшах происходит рафинирование металла при помощи установок внепечного рафинирования. 
7. Рафинируется при помощи инертного газа, такого как аргон и аргон + водород. 
8. После рафинирования металл размешивается. 
9. Для этого используется миксер. 
10. Шлаки. 
11. Лишнее снимается инструментом вручную. 
12. Раскаленный метал. 
13. Уже после всех процедур происходит заливка расплава при помощи передаточного ковша в раздаточную печь литейной машины. 
14. Раздаточная печь литейной машины емкостью: немецкие – 800 кг, итальянские – 1100 кг. 
15. После заливки расплава в литейную машину происходит снятие шлака, а также обязательно берется проба сплава для проверки. 
16. Будущие диски в жидком состоянии. С одной заливки на немецких машинах можно получить от 20 до 52 колес в зависимости от дюйма, на итальянских машинах – до 60 колес 
17. Для того, чтобы получить колесо, необходима литейная машина полностью в сборе и пресс-форма. В машине при помощи литья под низким давлением появляются новые колеса. 
18. После того, как колесо отливается, оператор осматривает его визуально. 
19. Первичная обработка. 
20. После осмотра отливка отправляется при помощи конвеера на рентген-установку. 
21. На рентген-установке BOSELLO происходит дефектоскопия (обнаружение внутренних дефектов). 
22. Рентгеновский аппарат позволяет увидеть места с дефектами литья. При их наличии отливка бракуется и поступает на переплавку. 
23. Процесс изготовления никак не обходится без участия человека. 
24. После прохождения рентген-установки отливка двигается на участок вырубки литника. 
25. Сформировавшаяся партия для дальнейшей работы. 
26. 
27. Весь метал по кусочкам при обработке отливок собирается и направляется на повторную переплавку. 
28. Новый корпус с 4 литейными машинами GIMA Amatic 800. 
29. На пресс-формах мелом написаны различные названия. 
30. Слева пресс-формы,правее собранные партии дисков для дальнейшей обработки. 
31. 
32. Часть пресс-формы. 
33. 34. Проверка проб сплава на специальной машине. 
35. Специалист следит за правильным составом сплава, чтобы не было отклонений от нормы. 36. Участок термической обработки колес. Здесь участвуют колеса из сплава ALSI7 (магний 03, или 356.2). Термообработку проходят колеса Ford, Toyota, VW. Колеса вторичного рынка, а также Alcar и Momo вторичной обработке не подвергаются. 
37. Механообрабатывающее отделение. 
38. Механический участок включает в себя 6 полуавтоматических линий (итальянские модели IMT) и одна автоматическая линия IMT. 
39. После токарной обработки на станке IMT-T4 колесо двигается на сверлильные станки – DWN. 
40. 
41. После проточки колеса и сверления крепежных отверстий колесо двигается на предварительную мойку. 
42. После мойки колесо подвергается сушке. 
43. Затем двигается на проверку на герметичность. 
44. После проверки на герметичность колесо маркируется, маркировка G-ok, и двигается дальше на опиловку. 
45. Участок опиловки и шлифовки колес. 
46. На опиловке убираются неровные кромки и заусенки. После опиловки идет шлифовка колеса (это предварительная обработки лицевых поверхностей и бортовых закраин перед покраской). 
47. Также проводится выборочный контроль геометрических параметров у продукции. 
48. 
49. Здесь делают всем привычную балансировку, и прибегают к помощи точного лазерного оборудования. 
50. Немецкая линия покраски Eisenmann. После шлифовки колесо идет на покрасочную линию. В зависимости от исполнения и цвета колеса распределяются на предварительные участки незавершенной продукции, потом, в зависимости от того, на какое исполнение настроена линия, завешиваются колеса на линию покраски. Производительность линии – 5500 колес в сутки. Цикл полностью автоматический. 
51. После завески колес происходит предварительная мойка, а затем происходит нанесение порошкового грунта, после этого колеса двигаются в камеру для спекания (происходит при 200 градусах по цельсию). После этого происходит нанесение ЛКП лакокрасочного покрытия, а затем двигается на линию нанесения лака. После нанесения лака идет сушка колес. 
52. После сушки колес, колеса по конвейеру двигаются на участок упаковки, где колеса подвергаются 100% контролю ОТК, после чего по номенклатуре укладываются в коробки или в паллеты. После этого колеса сдаются на склад и продукция считается завершенной. 
53. В настоящее время компания «СКАД» остается единственным российским поставщиком, который осуществляет поставки колес на сборочный конвейер Ford Motor Company. С 2008 г. компания «СКАД» обладает статусом приоритетного поставщика Ford Motor Company. Кроме этого, завод осуществляет поставки известным мировым концернам, таким как Volkswagen, Mitsubishi, Renault, Nissan и другим. Наряду с европейскими производителями диски «СКАД» продаются в странах Европы, Латинской и Северной Америки. p.s.: большое спасибо заводу за проведенную экскурсию.Информацию коммерческого и другого характера можно найти на официальном сайте производителя дисков скад — skad.ru/ru/
#производство#репортажалюминийдивногорсклитые дискипроизводстворепортажскадkubazoud.livejournal.com
Как делают DVD-диски?
Вконтакте
Телеграм
Инстаграм
Фотограф Андрей Мануйлов был уверен, что информация на любой диск всегда записывается. Как оказалось, нет. Попав на единственный в Казахстане завод по производству оптических носителей LaserMaster, он узнал, что информация в диски буквально впечатывается. Впрочем, смотрите сами
Производство компакт-дисков – процесс полностью автоматизированный, однако за ним наблюдает главный инженер завода Сергей Вотинцев
Оптические диски делаются из поликарбоната, который поступает на завод в огромных мешках
Вот это - будущие диски!
Из мешков гранулы поступают сначала в устройство сушки…
после чего по трубам направляются в литьевую машину, где нагреваются до жидкого состояния…
…и под давлением впрыскиваются в пресс-форму, в которой расположен стампер
Стампер - это металлическая пластина с точным изображением информации. Вот в этой штуке и находится фильм, который потом переносится на диск. У стампера есть еще одно название - матрица. Кстати, никто бы не позволил вам вот так просто взять матрицу в руки – считайте, что ей сразу конец
При температуре 250 градусов, нагретый до жидкого состояния поликарбонат, принимает форму диска. А информация, нанесенная на матрице, отпечатывается на нем
Первые 30 заготовок каждого тиража автоматически забраковываются для обеспечения стабильности последующего литья
Заготовки с информацией поступают в охладительный узел, где их температура опускается до комнатной
Затем они покрываются отражающей поверхностью (металлизация), чтобы в дальнейшем луч лазера в вашем проигрывателе мог считать информацию на диске. Без этого покрытия лазер попросту пройдет насквозь
Затем заготовки склеиваются между собой прозрачным клеем, который центрифугой разматывается по поверхности для равномерной склейки. DVD-диски состоят из двух слоев, а CD - из одного
Пока это полуготовая продукция
Производится тест поверхности диска лазером. Из 40 дисков машина забраковала один. Минимальная партия одного фильма - 500 дисков. Срок изготовления 14 дней, мощность завода составляет 300 тысяч дисков в месяц
После того как напечатали одну партию фильмов, ее отправляют на покраску. В это время можно запускать другую партию фильмов
За этим процессом следит Роман Гордеев, оператор принтера, задача которого – добиться точного соответствия полученного лейбла макету заказчика
Готовые диски поступают на склад временного хранения, где все расположено в алфавитном порядке.
Ирина, менеджер учета, готовит комплектации с заданием – диски и полиграфию для последующей сборки
Каждый диск сопровождается голограммой
Сначала в DVD-боксы вставляется полиграфия, затем диски. Девушки делают это с невероятной скоростью
Собранные диски попадают на станок, где упаковываются в целлофановую пленку
А уже потом собираются в коробки и отправляются на распределительный центр
Оттуда товар ежедневно расходится по магазинам всего Казахстана
Сейчас коробки отгружаются в магазин «Меломан Гранд», расположенный по улице Гоголя в Алматы
На всех этапах производится тщательный контроль за сохранностью всех объектов интеллектуальной собственности от возможной утечки
И наконец, готовый товар на прилавках ждет своих покупателей
Приятного просмотра!
www.voxpopuli.kz
Как делают кованые диски
Колесные диски для легковых автомобилей делятся на три типа: штампованные, литые и кованые. Более подробно об этом мы писали в статье: Классификация автомобильных дисков. Штампованные чаще всего изготавливаются из стали, а литые и кованые из алюминиевого сплава. Кованые диски лучше всего соответствуют требованиям безопасности, надежности и внешней привлекательности. Они обладают высокой прочностью и жесткостью конструкции, низким весом и высокой стойкостью к коррозии. Но почему колесные диски такие дорогие? Чтобы ответить на этот вопрос, следует детально рассмотреть процесс их производства.
Кованые диски изготавливают из алюминия, который выплавляют из глинозема, который, в свою очередь, получают из бокситов. Боксит – это алюминиевая руда, состоящая из гидроксида алюминия, оксидов железа и кремния. Он поступает на глиноземные заводы, где из него выделяют глинозем – чистый оксид алюминия (AL2O2). При этом из него удаляют примеси железа, кремния и прочих элементов.
90% всех залежей бокситовой руды сосредоточено в странах с тропическим и субтропическим климатом (Австралия, Бразилия, Вьетнам, Гвинея, Ямайка). По сравнению с другими металлами, получение алюминия из руды является сложным процессом, что объясняется его высокой реакционной способностью и высокой температурой плавления руды.
Полученный глинозем поступает на алюминиевый завод. Там сырье попадает в электролизер. Он представляет собой специальную закрытую ванну, где проходит процесс электролиза, в результате которого из оксида алюминия выделяют чистый металл. В процессе электролиза участвует криолит (NA3ALF6), который смешивается с глиноземом (AL2O3). На смесь воздействуют с помощью электрического тока, в результате чего происходит распад на ионы. Иными словами, чистый алюминий выпадает в осадок на катоде, а кислород и другие газы устремляются к аноду и удаляются.
Полученный жидкий алюминий перемещается в газовую печь, где вместе с легирующими элементами (железо, титан и другие) получают однородную смесь. Это делается для получения сплава с необходимыми физическими, химическими, прочностными и технологическими свойствами. Полученный сплав разливается в формы, где принудительно остужается, застывая в слитках. Такие слитки могут использоваться в различных областях, от производства посуды, до авиастроения.
Полученные слитки алюминия вместе с магнием медью и марганцем попадают в еще одну печь. Там при температуре около 1500 градусов формируется сплав для производства дисков. После снятия с поверхности смеси шлаков готовый алюминиевый сплав отправляется в цех литья заготовок. Для того чтобы получить заготовку, алюминий отливают в формы-кристаллизаторы, где жидкий металл твердеет и приобретает форму цилиндров.
На следующем этапе производства из цилиндров, с помощью циркулярной пилы, нарезают заготовки, которые отправляются на ковку. Этот этап является основной отличительной особенностью кованых дисков от литых. Именно благодаря ковке заготовка приобретает прочность и упругость. В процессе ковки нагретые в печи цилиндры прессуются под воздействием пресса. В итоге алюминий сжимается в несколько раз и приобретает мелкозернистую и волокнистую структуру, существенно увеличивающую прочность будущего диска.
Полученные заготовки в очередной раз нагревают в печи и отправляют на штамповку, придающую заготовкам примерный профиль будущего диска, напоминающего кухонную раковину. Каждая заготовка проходит этот процесс трижды, что улучшает ее геометрические и прочностные показатели.
Далее, заготовки закаливают в печи при температуре 515 градусов, после чего остужают в холодной воде. В результате закалки меняется структура металла, она становится мелкозернистой, улучшая прочностные характеристики будущего автомобильного диска. Каждая заготовка проходит этот процесс трижды, после чего подвергается искусственному старению в печи, чтобы снять внутренние механические напряжения.
В цехе механической обработки закаленные заготовки приобретают свой окончательный вид. Именно тут технологическая и дизайнерская мысль объединяются в готовый продукт. Но даже самые смелые дизайнерские идеи должны учитывать такие характеристики как параметры колесных дисков, крепежные отверстия, охлаждение тормозных элементов, прочность конструкции и вес будущего диска.
После того, как дизайнер разработал внешний вид диска, чертеж и размеры поступают в токарный цех. Там, на программируемых токарных станках, с помощью револьверных головок, заготовка приобретает окончательный вид. Сначала обтачивается обод, затем прорезаются окна, после чего высверливаются отверстия под крепеж и диск поступает на финишную шлифовку внутренней и наружной частей. В процессе токарной обработки заготовка проходит 5-6 различных станков, в результате чего теряет около 40 килограмм.
На каждом этапе производства налажен строгий контроль качества, минимизирующий процент брака. Помимо этого, финальной стадией производства является тестирование дисков из каждой партии на соответствие внутренних стандартов компании.
Ознакомившись с процессом производства, легко ответить на вопрос, который был задан в начале статьи - почему кованые диски такие дорогие? На их изготовление тратится колоссальное количество усилий, времени и материала. Итогом производства становятся кованые автомобильные диски исключительного качества.
www.4tochki.ru
